研究表明：當兩個摩擦表面接觸時，實際上是兩個磨擦凸峰相互接觸。由于接觸應力很大，以致產生彈、塑性變型，使接觸面積增大直到能夠承受全部載荷時為止。并且法向力和切向力都很大，并在做相對滑動時，摩擦表面的溫度就會升高，在高溫高壓下致使油膜破壞，接觸的金屬表面就會軟化和熔化，接觸表面就產生粘著-撕脫-粘著-撕脫的循環過程，使接觸表面的材料從一個表面轉移到另一表面上，從而形成劃痕，形成了粘著型磨損。

　　根據摩擦副表面磨損的破壞程度可將機床上常見的粘著磨損劃分四類：（1）涂損磨損，僅發生在軟金屬淺層表面，被磨損的軟金屬薄層以涂扶的方式，轉移到硬金屬表面上；（2）磨擦傷磨損，發生在軟金屬表面表層以下較淺的部分，破壞方式是沿運動方向產生細小劃痕，有時硬金屬表面上也有可能劃傷；（3）膠合磨損，發生在相互磨擦的兩個零件的一方或兩方的基體較深處，由于表面局部溫度高，壓力大，當磨擦副做相對滑動時，其表面產生撕脫性破壞，出現膠和性磨損；（4）咬死，當磨擦副表面瞬時散發的溫度相當高，粘著區較大，粘著點的強度也相當高，粘結不能從基體上剪切掉，以至造成相對運動中止的現象。

　?。?）潤滑油脂的因素。對潤滑粘著磨損影響極大，只要磨擦表面始終保持足夠強度潤滑膜，避免磨擦表面之間金屬直接接觸表面而形成干磨或半磨擦，就可以有效防止和控制粘著磨損的產生和發展；（2）壓力因素。粘著磨損一般是隨著壓力的增大而增加；（3）溫度因素。溫度對產生粘著磨損影響也很大；（4）滑動速度的因素。在壓力一定的情況滑動速度小，形成潤滑油膜的作用就減小，油膜厚度較小，油膜常因承受不了運動件的壓力而部分破壞，造成兩金屬直接接觸，容易導致磨損；（5）表面粗糙度因素。一般說來，磨擦副表面粗糙度越小，抗粘著磨損的能力就越大，適當降低表面粗糙度可防止此類磨損，對于新機床常常采用逐漸加載飽和運行，目的就是降低表面粗糙度，以減少早期產生粘著磨損；（6）材料因素。脆性材料比塑性材料的抗粘著磨損能力強，互熔性大的材料組成的磨擦副比互溶性小的材料所組成的磨擦副更容易產生磨損，金屬與非金屬組成的摩擦副比兩個金屬所組成的摩擦副產生此類磨損的傾向小。

　　這種磨損是指污染進入兩磨擦表面間的硬顆粒，在表面運動時所起的顯著切屑作用，致使摩擦表面產生劃痕。

　　硬顆粒進入兩摩擦表面之間后受到兩個力的作用，垂直于表面與平行于表面的力。硬顆粒在前者作用下刺入表面，而在后者作用下產生切向運動，這就導致表面被犁皺或切削留下劃痕即磨損。

　　（1）磕碰引起的：如機床的導軌受到工件或工具等物品應力的磕碰后，導軌的表面將出現凹坑，而凹坑的周圍同時出現突起或毛刺將滑板磨損；（2）硬顆粒兩磨擦面引起的：如切屑或型砂進入機床的導軌與滑板之間將形成典型的磨粒磨損，切屑或型砂在垂直的壓力下，壓潰導軌或滑板表面，移動時便將導軌或滑板磨損；（3）污物進入摩擦面之間引起的：如污垢通過潤滑進入摩擦面之間，雖然不會壓摩擦表面，但能改變摩擦表面接觸情況，由于污垢的作用，與污垢接觸位置承受的壓力增大，長時間運行后，使摩擦表面產生摩擦或微小的劃痕。

　?。?）首先要防止摩擦副表面磕傷：如不在機床導軌上堆放工具、量具、工件等雜物，其次是摩擦表面發生磕碰傷后要及時修理，防止磨損摩擦表面，對出現的凹坑要進可能修補，防止凹坑內藏污垢，給磨損留下隱患；（2）設防護罩，防止切屑、型砂顆粒進入摩擦表面間，一旦發現硬粒或雜物進入摩擦面之間，應立即排除，防止磨損產生或擴展；（3）按時保養機床，及時清除導軌滑板、油孔及死角的污物油垢，防止污物進入摩擦表面之間，形成磨粒磨損。

　　機床的摩擦副一旦發生了磨損，就必須立即停止運行，找出原因，根據磨損的程度，采取不同的措施。一般來說對涂抹一類的磨損，可以不做修復，但要加強潤滑，防止擴展，對污物引起的磨損，要清除污物并用油石或刮刀將磨損部位修平后，方可繼續運行，而對膠合、咬死及顆粒引起的磨損，則必須進行修復，若修復不及時車床將出現嚴重的故障。